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SUCCESS STORY

Mit Lean zum Erfolg: Richard AG optimiert Prozesse und eliminiert Verschwendung

Etablierung von FIFO

und One-Piece-Flow

Schnelle 

Reaktionsfähigkeit

Absolute

Planungssicherheit


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Kurzvorstellung des Kunden

Die Schweizer Firma Richard AG mit Hauptsitz in Murgenthal ist ein führender Hersteller von innovativen und flexiblen Lösungen im Bereich Bahnkomponenten. Mit rund 130 Mitarbeitenden an drei Standorten setzt das Unternehmen auf höchste Qualität „Made in Switzerland“. Um Effizienz, Ergonomie und Mitarbeiterzufriedenheit nachhaltig zu steigern, startete Richard AG 2021 eine Lean-Management-Initiative und baut seither alle Montagebereiche konsequent auf BeeWaTec- und Kanban-Lösungen um.

  • Unternehmen: Richard AG Murgenthal
  • Mitarbeiterzahl: ca. 130
  • Projekt-Standort: Murgenthal, Schweiz
  • Status: Bestandskunde

Zusammenfassung des Projekts

Die Richard AG führte gemeinsam mit BeeWaTec eine umfassende Lean-Management-Initiative ein, um Montageprozesse effizienter, ergonomischer und zukunftssicher zu gestalten. Im Fokus standen kürzere Durchlaufzeiten, eine verbesserte Materialversorgung am Arbeitsplatz und die Einbindung der Mitarbeitenden in die Gestaltung. Über einen Lean-Berater (Herr Alpay Acar von der Elite Consulting Group), wurden zunächst die Grundlagen durchgedührt – darunter Wertstromanalysen, Wertstromdesign sowie Identifizierung von Verschwendungen. BeeWaTec überführte diese Konzepte anschließend in die Realität und entwickelte effiziente, flexible und durchdachte Arbeitsplatzsysteme. Mit dem Einsatz von Kanban- und BeeWaTec-Lösungen konnte die Durchlaufzeit deutlich reduziert werden – ein entscheidender Schritt hin zu mehr Effizienz, Mitarbeiterzufriedenheit und Prozesssicherheit.

VORHER

Ausgangslage und Problemstellung

  • IRIS-Audits bestätigten solide Prozesse, empfahlen jedoch Lean-Ansätze zur weiteren Optimierung (ca. 2018/2019).
  • Produktion war stark von vielen parallelen Montagen und hoher Bestandsbelastung gepägt.
  • Betriebsblindheit: Probleme waren bekannt, aber es fehlten systematische Maßnahmen zur Beseitigung.
  • Materialversorgung mit Lücken: Teile waren nicht verfügbar und mussten gesucht werden, was zu Stillstandzeiten führte.
  • Lange Durchlaufzeiten: insbesondere in den Hauptmontagelinien.

NACHHER

Umsetzung von Lean Production mit BeeWaTec

Nach ersten IRIS-Audits erhielt die Richard AG den Impuls, Lean-Methoden einzuführen. Mit Unterstützung des Lean-Beraters Herrn Alpay Acar (Elite Consulting Group) wurden zunächst die Grundlagen gelegt – darunter Wertstromanalysen, Wertstromdesign und die Identifizierung von Verschwendungen. Auf Basis dieser Konzepte entwickelte BeeWaTec gemeinsam mit dem Projektteam die passenden Arbeitsplatz- und Kanban-Systeme. Die ersten Montagelinien wurden zügig umgestellt, wodurch schnelle Erfolge sichtbar wurden. Anschließend entstand eine eigene Lean-Werkstatt, die Anpassungen und neue Lösungen direkt im Haus umsetzen kann. So etablierte sich Schritt für Schritt eine flexible und nachhaltige Lean-Produktionsstruktur, die bis 2027 alle Bereiche umfassen soll.

Schritte auf dem Weg zur Implementierung

  • Einführung von BeeWaTec-Arbeitsplatzsystemen und Kanban-Regalen für eine effiziente Materialversorgung.
  • Umsetzung der extern erarbeiteten Wertstromdesigns in praxistaugliche, modulare Arbeitsplatzlösungen.
  • Durchlaufzeit in der Hauptmontage signifikant reduziert.
  • Aufbau einer internen Lean-Werkstatt mit BeeWaTec-Komponenten (eigene Anpassungen, schnelle Umsetzung, hohe Flexibilität).
  • Nutzung des „LEGO-Prinzips“: Arbeitsplatzsysteme können jederzeit angepasst und erweitert werden.
  • Neue Abteilungen starten stets mit Wertstromanalyse und Verschwendungsaufdeckung, bevor BeeWaTec-Systeme eingeführt werden.
  • Auch Office-Lean wird integriert: Prozessoptimierungen über die Fertigung hinaus.
  • Übergangsphase bis 2027: schrittweise Umstellung aller Bereiche auf BeeWaTec-Systeme, parallel zur Planung des Neubaus.

Mehrwert und Vorteile für unseren Kunden

  • Reduktion der Durchlaufzeiten
  • Flexible, modulare BeeWaTec-Arbeitsplätze für schnelle Anpassungen.
  • Kanban-System sichert Materialversorgung und minimiert Stillstandzeiten.
  • Ergonomie & Arbeitssicherheit verbessert – Wünsche der Mitarbeitenden werden berücksichtigt.
  • Eigene Lean-Werkstatt ermöglicht schnelle Optimierungen vor Ort.
  • Prozesse transparenter, Verschwendung sichtbar und beseitigt.
  • Neue Abteilungen (inkl. der Neubau 2027) werden direkt Lean-konform eingerichtet.

Urs Katzenstein, Leiter Lean-Projekte und Qualitätsmanagement

„

Mit BeeWaTec haben wir unsere Montageprozesse deutlich effizienter gestaltet. Die flexiblen Arbeitsplatzsysteme und das Kanban-Konzept sorgen für weniger Stillstand, bessere Ergonomie und zufriedene Mitarbeitende. Unsere eigene Lean-Werkstatt erlaubt es zudem, Verbesserungen direkt umzusetzen – ein echter Gewinn für unser Unternehmen."

Etablierung von FIFO

und One-Piece-Flow

Schnelle 

Reaktionsfähigkeit

Absolute

Planungssicherheit

BE LEAN, USE BEEWATEC.

Gemeinsam realisieren wir Ihre Erfolgsgeschichte.

Mit den Lean-Lösungen von BeeWaTec optimieren Sie Ihre Produktionsprozesse und steigern die Effizienz nachhaltig. Unsere flexiblen und modularen Systeme passen sich Ihren individuellen Anforderungen an und reduzieren Verschwendung gezielt. Sie haben die Wahl: Wir liefern sowohl Einzelkomponenten, Bausätze als auch fertig-aufgebaute Lean Lösungen. 

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