Success Story: TELENOT ELECTRONIC GmbH mit BeeWaTec

Kurzvorstellung des Kunden

Seit über 50 Jahren steht die TELENOT ELECTRONIC GmbH für höchste Qualität in der elektronischen Sicherheitstechnik – von Zutrittskontrollsystemen, Übertragungstechnik sowie Alarm- und Einbruchmeldesystemen bis hin zur Brandmeldetechnik. Ein gelebtes Lean Management prägt die Unternehmensführung – praxisnah, strukturiert und konsequent in der Umsetzung.

Unternehmen: TELENOT ELECTRONIC GmbH
Mitarbeiterzahl: ca. 500
Projekt-Standort: Aalen, Deutschland
Status: Neukunde

Zusammenfassung des Projekts

TELENOT ELECTRONIC GmbH hat mit Hilfe der BeeWaTec Rohrstecksysteme erfolgreich Arbeitssysteme für die Leankonzepte in der Elektronikfertigung umgesetzt. Durch die Umstellung auf modulare, flexible Fertigungslösungen konnte die Durchlaufzeit um 89 % und die benötigte Fläche um 36 % reduziert werden. Der neue Ansatz steigert nicht nur die Produktivität, sondern ermöglicht auch eine praxisnahe, kontinuierliche Verbesserung mit Einbindung der Mitarbeitenden. Bis 2027 plant TELENOT die schrittweise Umsetzung der Lean-Prinzipien in der gesamten Endgerätefertigung und darüber hinaus.

VORHER

Ausgangslage und Problemstellung

TELENOT stand vor mehreren Herausforderungen in der Elektronikfertigung:

Lange Einarbeitungszeit: z. B. bis zu 9 Monate für das High-Runner-Produkt „cryplock“
Veraltete Prozesse: Werkstattfertigung mit je einem Arbeitsplatz pro Mitarbeitendem
Fachkräftemangel: zusätzlich erschwert durch komplexe Prozessschritte

NACHHER

Umsetzung des Lean Production-Konzepts

TELENOT entschied sich für BeeWaTec als Partner für den Aufbau einer eigenen Lean-Werkstatt – inklusive Know-how-Transfer, Materialversorgung und Umsetzung vor Ort von Lean Lösungen aus Rohrstecksystem. Ausgangspunkt war eine Inhouse Zertifikat-Workshop von BeeWaTec im Headquater in Pfullingen, Baden-Württemberg. Als Zielsetzung des TELENOT-internen Projekts wurde eine Ausbringungsmenge von +50 % bei gleichzeitiger Flächeneinsparung und Prozessverschlankung anvisiert.

Die Schritte von TELENOT auf dem Weg zur Implementierung

1. Workshopbasierte Entwicklung: Cardboard-Prototypen der neuen Linie gemeinsam mit Mitarbeitenden gestaltet und getestet
2. Iterativer Testbetrieb: direkte Anpassungen durch Live-Feedback im laufenden Betrieb
3. Digitale Nachkonstruktion: Umsetzung der finalen Lösung in BEEVisio
4. Realisierung mit BeeWaTec-Komponenten:
- ESD-konforme Ausführung
- Aufbau aus SUS-Rohren und modularen Elementen
- 15 flexibel kombinierte Wagen, Regale und Trolleys
5. Materialbereitstellung im Vorfeld: Für eine schnelle Umsetzung ohne Zeitverlust

Mehrwert und Vorteile für unseren Kunden

88 % Reduktion der Durchlaufzeit: von 36,7 auf 4,5 Arbeitstage
36 % Flächeneinsparung: durch schlankes Liniendesign
Produktivitätssteigerung: 4 Mitarbeitende pro Linie, flexible Taktung
Hohe Flexibilität: schnelle Anpassungen durch modulare Systeme
Praxisnahes KVP: kontinuierliche Optimierung durch Einbindung der Mitarbeitenden
Standardisierung & Skalierbarkeit: eigene Systembaukästen für Arbeitsplätze & Transportlösungen

Simon Uttenlauch, Abteilungsleiter Lean Production

„

Unsere Mitarbeitenden waren anfangs skeptisch – heute sehen sie die enormen Potenziale. Durch Lean Management und mit dem BeeWaTec System haben wir nicht nur Arbeitsplätze verbessert, sondern einen echten Kulturwandel eingeleitet: Arbeitssysteme unterstützen die idealen Abläufe für Prozesse und Produkte – ergonomisch, Best-Point, flexibel, individuell."

BE LEAN, USE BEEWATEC.

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SUCCESS STORY

TELENOT ELECTRONIC GmbH – Sicherheitstechnik trifft Lean Production

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