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SUCCESS STORY

ELESTA GmbH – Lean als gelebte Praxis

Prozesszeit pro Tag

um 60min reduziert

First-Pass-Yield

deutlich verbessert

20% weniger Flächenbedarf

pro Arbeitsplatz



Kurzvorstellung des Kunden

Die ELESTA GmbH in Bad Ragaz zählt zu den führenden Herstellern von Relais mit zwangsgeführten Kontakten und Sensoren der funktionalen Sicherheit. Mit rund 350 Mitarbeitenden und einer stark integrierten Inhouse-Produktion setzt das Unternehmen seit Jahren auf Qualität, Sicherheit und Effizienz. Bereits 2005 begann ELESTA als Lean-Pionier in der Schweiz seine Reise der kontinuierlichen Verbesserung – eine Reise, die bis heute konsequent fortgesetzt wird.

  • Unternehmen: ELESTA GmbH
  • Mitarbeiterzahl: ca. 350
  • Projekt-Standort: Bad Ragaz, Schweiz
  • Status: Langjähriger Bestandskunde

Zusammenfassung des Projekts

Lean ist bei ELESTA kein Schlagwort, sondern gelebte Praxis. Mit modularen BeeWaTec-Komponenten entstehen Lösungen direkt in der eigenen KVP-Werkstatt: schnell, flexibel und exakt auf die Anforderungen zugeschnitten.

Geschulte Teams aus der Produktion setzen Ideen aus dem Shopfloor eigenständig um. Das Ergebnis: Verbesserungen, die Prozesse stabilisieren und gleichzeitig die Mitarbeitenden entlasten.

VORHER

Etablierter Prozess mit neuen Anforderungen

Die Halbfabrikats-Montage der Kontaktsätze, welche später in anderen Montagelinien in Relais integriert werden, war funktional und erfüllte ihren Zweck. In einem GEMBA-Workshop wurde die Montagelinie analysiert. Dabei identifizierten die Mitarbeitenden Verbesserungspotentiale aus den Bereichen Arbeitsergonomie, Flächenproduktivität und ziehende Auftragssteuerung.

Die Auftragssteuerung soll künftig von den Teamleitern auf die Mitarbeitenden übertragen werden. Damit werden die Durchlaufzeiten und die Reaktionsfähigkeit verbessert, die Selbstorganisation und die Verantwortung in der Montagelinie gestärkt. Zusätzlich sollen die Abläufe transparenter gemacht werden, um sie auch auf andere Prozesse leichter adaptieren zu können. Darüber hinaus musste die Planung der Kontaktsatzvarianten im neuen Prozess berücksichtigt werden.

Die Herausforderung war die konsequente Weiterentwicklung eines etablierten Bereichs – mit dem Ziel, Zeit, Fläche und Qualität weiter zu verbessern. 

NACHHER

Ergonomische Module und Kanban-Lösung nach Maß

Das Projekt wurde nach einem SMART-Steckbrief geplant und innerhalb eines Workshoptages umgesetzt. Die kurze Umsetzungsdauer war möglich, dank der einfachen Handhabung des modularen Rohrstecksystems von BeeWaTec und der vielfältigen Verbindungstechniken, die schnelle Anpassungen ohne komplexe Konstruktionen erlauben. Diese Flexibilität unterstützt die Mitarbeitenden in der Linie dabei, Lösungen direkt vor Ort, nach ihren Anforderungen umzusetzen.

Nach einem Monat erfolgte einer strukturierte Wirksamkeitsprüfung anhand definierter Merkmale, um die Nachhaltigkeit der Lösung sicherzustellen und den Erfolg messbar zu machen.

Implementierung mit Methode

  • KVP-Werkstatt: Schnelle, eigenständige Optimierungen direkt am Arbeitsplatz
  • Modulare Standards: Flexible Anpassungen von Höhen, Tiefen und Layouts
  • Ideenmanagement: Integration von Vorschlägen aus Apps, Gemba und Shopfloor-Management
  • 80:20-Prinzip: Fokus auf pragmatische Lösungen für schnelle Wirkung
  • KARAKURI-Hebestationen: Mechanische Ergonomie-Lösungen (entwickelt und gebaut durch BeeWaTec)

Was wurde erreicht?

  • Neue ergonomisch optimierte Linienmodule
  • Umgesetzt in enger Zusammenarbeit mit Mitarbeitenden und nach deren Ergebnisse
  • Kanban-Durchlaufregal, das exakt dem ziehenden Produktionskonzept entspricht und so gestaltet ist, dass es von den Anwendern selbstständig zur richtigen Zeit mit den richtigen Materialien, ganz nach Kundenwusch, befüllt werden kann.

Die Ergebnisse:

  • 60 Minuten weniger Prozesszeit pro Tag
  • First-Pass-Yield deutlich verbessert
  • 20 % weniger Flächenbedarf pro Arbeitsplatz
  • Verbesserte Ergonomie und spürbare Entlastung für die Mitarbeitenden

Mehrwert und Vorteile für unseren Kunden

  • Flexibilität durch modulare Lösungen nach ESD-Standards
  • PDCA-gestützter KVP mit BeeWaTec-Systembaukasten
  • Eigenständige Optimierungen durch Mitarbeitende
  • Unterstützung bei komplexen Sonderlösungen
  • Spürbar bessere Ergonomie und Arbeitssicherheit


 

 

Amire Destani ELESTA

Amire Destani, Teamleader Production Relays 

„

Wir nutzen das modulare Rohrstecksystem von BeeWaTec in nahezu allen Bereichen – vom Transportwagen für die interne Logistik über Plantafeln in den Büros bis hin zu Halterungen für WLAN-Module. Die Flexibilität und einfache Handhabung machen es uns leicht, unsere Arbeitsplätze und Abläufe kontinuierlich zu optimieren."

Prozesszeit pro Tag

um 60min reduziert

First-Pass-Yield

deutlich verbessert

20% weniger Flächenbedarf

pro Arbeitsplatz

BE LEAN, USE BEEWATEC.

Gemeinsam realisieren wir Ihre Erfolgsgeschichte.

Mit den Lean-Lösungen von BeeWaTec optimieren Sie Ihre Produktionsprozesse und steigern die Effizienz nachhaltig. Unsere flexiblen und modularen Systeme passen sich Ihren individuellen Anforderungen an und reduzieren Verschwendung gezielt. Sie haben die Wahl: Wir liefern sowohl Einzelkomponenten, Bausätze als auch fertig-aufgebaute Lean Lösungen. 

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