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SUCCESS STORY

ELECTROSTAR lebt Lean - mit KVP in nur einer Woche zu sichtbaren Ergebnissen

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Steigerung der Produktivität

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Reduktion der benötigten Fläche

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Kurzvorstellung des Kunden

Die ELECTROSTAR GmbH mit Sitz in Reichenbach an der Fils ist ein traditionsreiches Unternehmen, das mit seiner Marke starmix international für leistungsstarke Reinigungslösungen sowie als Pionier im Bereich Warmluft-Händetrockner bekannt ist. Als Teil der ALGO Company Group verfolgt ELECTROSTAR seit 2011 eine konsequente Lean-Strategie, die durch kontinuierliche Prozessoptimierung und Mitarbeitereinbindung fest in der Unternehmenskultur verankert ist.

  • Unternehmen: ELECTROSTAR GmbH
  • Mitarbeiterzahl: ca. 250
  • Projekt-Standort: Reichenbach an der Fils, Deutschland
  • Status: Bestandskunde

Zusammenfassung des Projekts

ELECTROSTAR GmbH hat gemeinsam mit BeeWaTec erfolgreich Lean Production in der Montage eingeführt. Durch die Umstellung auf modulare, ergonomische Fertigungslösungen konnte die Produktivität um 18 % gesteigert und die benötigte Fläche um 33 % reduziert werden. Der neue Ansatz optimiert nicht nur Materialflüsse und Arbeitsplatzgestaltung, sondern fördert auch einen unternehmensweiten, gelebten KVP. Es wurden bereits mehrere Montagelinien und Arbeitsplätze nach Lean-Prinzipien umgesetzt – mit klarer Perspektive auf weiteren Ausbau.

VORHER

Ausgangslage und Problemstellung 

Trotz wachsender Nachfrage und technologischem Vorsprung stieß ELECTROSTAR in der Montage zunehmend an Grenzen:

  • Einzelplatzfertigung: ineffiziente Abläufe mit gegenläufigen Materialflüssen und hohem Doppelhandling
  • Unstrukturierte Lagerlogistik: lange Suchzeiten, ungenutzte Flächen und fehlender Materialfluss
  • Ergonomische Defizite: unzureichend gestaltete Arbeitsplätze mit hohem körperlichem Aufwand
  • Lieferfähigkeit gefährdet: steigende Stückzahlen führten zu Engpässen und Pufferbildung
  • Hoher Logistikaufwand: intensiver Staplerverkehr und interne Materialbewegungen ohne klare Struktur

NACHHER

Umsetzung von Lean Production mit BeeWaTec

ELECTROSTAR setzte bei der Neugestaltung seiner Montageprozesse auf BeeWaTec als erfahrenen Lean-Partner – von der Konzeptentwicklung über den Aufbau modularer Montagelinien bis hin zur Vor-Ort-Umsetzung. Grundlage war ein flexibles Baukastensystem zur Optimierung von Produktfluss und Ergonomie. Ziel war eine produktivere, schlankere Fertigung mit klar strukturierten Abläufen, reduzierter Fläche und nachhaltigem KVP – bereits nach einer Woche startete die neue Taktfertigung.

Schritte auf dem Weg zur Implementierung

  • Analyse und Zieldefinition: Identifikation von Schwachstellen in Montage und Logistik
  • Konzeptentwicklung mit BeeWaTec: Gestaltung eines neuen Materialfluss- und Arbeitsplatzlayouts
  • Einsatz des modularen Baukastensystems: flexible, ergonomische Lösungen auf Basis individueller Anforderungen
  • Schnelle Umsetzung vor Ort: Aufbau der neuen Taktfertigung innerhalb einer Woche
  • Einführung eines zentralen Montagebands: Standardisierung mit Raum für spätere Anpassungen und Skalierung

Mehrwert und Vorteile für unseren Kunden

  • 18 % Produktivitätssteigerung: durch optimierten Materialfluss und ergonomische Arbeitsplatzgestaltung
  • 33 % Flächeneinsparung: durch kompakte, strukturierte Montagelinien
  • Weniger Materialansammlungen: reduzierter Bestand durch taktgenaue Versorgung
  • Hohe Anpassungsfähigkeit: dank modularer Baukastensysteme flexibel erweiterbar
  • Gelebter KVP: Mitarbeitende aktiv eingebunden, kontinuierliche Verbesserung im Alltag verankert
  • Standardisierte Montageprozesse: klare Strukturen für nachhaltige Skalierung weiterer Linien

 

Herr Wachter, Projektverantwortlicher

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Der Lean-Gedanke bei den Mitarbeitern funktioniert – sie erkennen den Nutzen der schlanken Produktion. Sie haben gesehen und erfahren, dass alles strukturiert funktioniert und dass es weniger Stress bedeutet“

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Steigerung der Produktivität

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Reduktion der benötigten Fläche

BE LEAN, USE BEEWATEC.

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